????????模具檢驗驗收

????????一:目的

????????為確保模具能生產(chǎn)出合格的產(chǎn)品，正常投入生產(chǎn)，保證模具生產(chǎn)使用壽命，滿足產(chǎn)品設(shè)計的生產(chǎn)使用要求。規(guī)范從產(chǎn)品質(zhì)量、模具結(jié)構(gòu)、注塑成型工藝要求等方面認可模具的標準，據(jù)此對模具質(zhì)量進行評估，通過培訓,了解塑料模具的試模流程及注意事項.

????????二:步驟

????????1. 先通過對以下材料的了解,熟悉試模流程及試模過程中的關(guān)鍵注意事項.

????????2. 通過親臨試?，F(xiàn)場進行實踐,了解實際的試模過程.

????????3. 檢驗?zāi)＞咄庥^、模具材料、澆注系統(tǒng)、托模.復(fù)位.抽插芯.取件、排氣.運水系統(tǒng)、注塑工藝成型系統(tǒng)、產(chǎn)品外觀.尺寸.功能配合來驗收。

????????三:作為模具驗收方,在試模前及試模時應(yīng)該要明確的事情.

????????試模前:

????????(1)在模具設(shè)計階段: 與模具制造方在技術(shù)溝通交流時,要確認下模具的適用機臺,產(chǎn)能要求,是否使用自動生產(chǎn)的方式 模具壽命要求,產(chǎn)品材料的收縮率設(shè)置,模具結(jié)構(gòu)(依模具的進膠方式進行判定),PL線的設(shè)計.

????????對于重要的外觀件,還要求模具制造方要進行模流分析,以便更好的預(yù)見模具在生產(chǎn)中有可能出現(xiàn)的缺陷并進行評估.

????????(2)模具制造完成,進行第1次試模前

????????確認模具是否有加強的保護裝置(如是否有強制退位機構(gòu),或者有頂針板限位開關(guān)機構(gòu),這些機構(gòu), 都是保證了模具在異常狀態(tài)下,不致于損壞到模具的裝置)

????????確認模具的頂出及退位機構(gòu)是否安裝完畢

????????頂出退位機構(gòu)常見的有拉桿機構(gòu)(拉桿是否平衡,拉桿的數(shù)量足不足夠都是要確認的)及油缸機構(gòu), 有時候會有氣輔頂出輔助、因水口針有沒有做Z形來拉住冷料位(發(fā)現(xiàn)六車間產(chǎn)中常有水口粘模) *回程桿端面平整，無點焊。胚頭底部無墊片，點焊.

????????凡做滑塊的模具應(yīng)在滑塊活動處應(yīng)開制油槽

????????模具安裝在注塑機上后,不要急于馬上進行注塑調(diào)模.而是要求技術(shù)員傅將注塑機設(shè)置在手動操作檔,要求技術(shù)員手動執(zhí)行模具的每個動作,

????????包括:

????????1.頂針頂出(判定是否頂出順暢及平衡，位置是否夠產(chǎn)品脫落，是否發(fā)出異常磨擦音)

????????2.頂針復(fù)位(頂針是否可以復(fù)到位,若不行,則會對前模具膜腔造成損壞,應(yīng)該及時檢查清楚后再執(zhí)行下一步)

????????3.頂針是否有限位裝制、滑塊是否能滑到位.

????????4.是否能夠正常的合模及開模.

????????以上的前期工作確認完畢后,才可以進行調(diào)模.

????????另外,除了樣品本身的尺寸,外觀等缺陷外,還要結(jié)合一個總體的裝配確認.所以,每次試模時,都得盡量的帶齊所有的裝配零件的。整體的裝配確認,可以對對試模產(chǎn)品存在的裝配問題點,有一個更直接的了解,另外對于已存在的裝配問題點,可以更加方便的分析修改的方案.可以避繁就簡,節(jié)約時間. 模具的驗收、新模具在試模前及試模過程簡介如下。

????????1.明確所有的問題點已解決,并且在指定的機器上,正常的生產(chǎn)過一定要數(shù)量(比如規(guī)定為5000啤)后沒有問題

????????2.明確模具的易損件,并且要求模具車間提供易損件的備件,以防止在生產(chǎn)時,因易損件的損壞而影響了生產(chǎn).

????????3.要求對模具外露部分涂防銹漆,制造模具名稱等工作。

????????4.產(chǎn)品表面不允許缺陷：缺料、燒焦、頂白 、料花 、毛刺、起泡 、拉白(拉裂、拉斷) 、縮水 、蛇紋。

????????二、模具外觀

????????1、模具名稱內(nèi)容完整，字符清晰，排列整齊。

????????2、冷卻水嘴不應(yīng)伸出模架表面。

????????3、冷卻水嘴應(yīng)有進出標記。

????????4、 標記英文字符和數(shù)字應(yīng)大于5/6，位置在水嘴約10mm處，字跡應(yīng)清晰、美觀、整齊、間距均勻。

????????5、模具配件應(yīng)不影響模具的吊裝和存放。安裝時下方有外露的油缸、水嘴，預(yù)復(fù)位機構(gòu)等，應(yīng)有支撐腿保護。

????????6、支撐腿的安裝應(yīng)用螺釘穿過支撐腿固定在模架上，過長的支撐腿加工外螺紋柱子緊固在模架上。

????????7、模具頂出孔尺寸應(yīng)符合指定的注塑機要求，除小型模具外，不能只用一個中心頂出。

????????8、定位圈應(yīng)固定可靠，圈直徑為100mm、250mm兩種，定位圈高出底板10~20mm。另有要求的除外。

????????9、模具外形尺寸應(yīng)符合指定注塑機的要求。

????????10、 安裝有方向要求的模具應(yīng)在前模板或后模板上用箭頭標明安裝方向，

????????11、模架表面不應(yīng)有凹坑、銹跡、多余的吊環(huán)、進出水汽、油孔等以及影響外觀的缺陷。

????????12、 模具應(yīng)便于吊裝、運輸，吊裝時不得拆卸模具零部件，吊環(huán)不得與水嘴、油缸、預(yù)復(fù)位桿等干涉。

????????三、頂出、復(fù)位、抽插芯、取件

????????1、頂出時應(yīng)順暢、無卡滯、無異常聲響。

????????2、斜頂表面應(yīng)拋光，斜頂面低于型芯面。

????????3、滑動部件應(yīng)開設(shè)油槽，表面需進行氮化處理，

????????4、所有頂桿應(yīng)有止轉(zhuǎn)定位，每個頂桿都應(yīng)進行編號。

????????5、 頂出距離應(yīng)用限位塊進行限位。

????????6、 復(fù)位彈簧應(yīng)選用標準件，彈簧兩端不得打磨，割斷。

????????7、 滑塊、抽芯應(yīng)有行程限位，小滑塊用彈簧限位，彈簧不便安裝時可用波子螺絲。油缸抽芯須有行程開關(guān)。

????????8、滑塊抽芯一般采用斜導(dǎo)柱，斜導(dǎo)柱角度應(yīng)比滑塊鎖緊面角度小2°~3°?；瑝K行程過長應(yīng)采用油缸抽拔。

????????9、滑塊寬度超過150 mm的大滑塊下面應(yīng)有耐磨板，耐磨板比大面高出0.05~0.1 mm，并開制油槽。

????????10、頂桿不應(yīng)上下串動。

????????11、頂桿上加倒鉤的，倒鉤的方向應(yīng)保持一致，倒鉤易于從制品上去除。

????????12、 頂桿孔與頂桿的配合間隙，封膠段長度，頂桿孔的表面粗糙度應(yīng)按標準要求。

????????13、制品頂出時易跟著斜頂走，頂桿上應(yīng)加槽或蝕紋。

????????14、 回程桿端面平整，無點焊。胚頭底部無墊片，點焊。

????????15、 三板模澆口板導(dǎo)向滑動順利，澆口板易拉開。

????????16、三板模限位拉桿應(yīng)布置在模具安裝方向的兩側(cè)，或在模架外加拉板，防止限位拉桿與操作工干涉。

????????17、油路氣道應(yīng)順暢，液壓頂出復(fù)位應(yīng)到位。 18. 導(dǎo)套底部應(yīng)開制排氣口。

????????四、冷卻、加熱系統(tǒng)

????????1、冷卻或加熱系統(tǒng)應(yīng)充分暢通。

????????2、密封應(yīng)可靠，系統(tǒng)在0.5MPa壓力下不得有滲漏現(xiàn)象，易于檢修。

????????3、開設(shè)在模架上的密封槽的尺寸和形狀應(yīng)符合相關(guān)標準要求。

????????4、密封圈安放時應(yīng)涂抹黃油，安放后高出模架面。

????????5、水、油流道隔片應(yīng)采用不易受腐蝕的材料。

????????6、前后模應(yīng)采用集中送水、方式。

????????五、澆注系統(tǒng)

????????1、澆口設(shè)置應(yīng)不影響產(chǎn)品外觀，滿足產(chǎn)品裝配。

????????2、流道截面、長度應(yīng)設(shè)計合理，在保證成形質(zhì)量的前提下盡量縮短流程，減少截面積以縮短填充及冷卻時間，同時澆注系統(tǒng)損耗的塑料應(yīng)最少。

????????3、三板模分澆道在前模板背面的部分截面應(yīng)為梯形或半圓形。

????????4、 三板模在澆口板上料頭，澆道入口直徑應(yīng)小于3 mm，球頭處有凹進澆口板的一個深3 mm的臺階。

????????5、澆口、流道應(yīng)按圖紙尺寸要求用機應(yīng)加工，不允許打磨機加工。

????????6、 點澆口澆口處應(yīng)按規(guī)范要求。

????????7、 分流道前端應(yīng)有一段延長部分作為冷料穴。

????????8、 拉料桿Z形倒扣應(yīng)有圓滑過渡。

????????9、分型面上的分流道應(yīng)為圓形，前后模不能錯位。

????????10、在頂料桿上的潛伏式澆口應(yīng)無表面收縮。

????????11、透明制品冷料穴直徑、深度應(yīng)符合設(shè)計標準。

????????12、 料頭易于去除，制品外觀無澆口痕跡，制品裝配處無殘余料頭。

????????13、彎勾潛伏式澆口，兩部分鑲塊應(yīng)氮化處理。

????????六、成型部分、分型面、排氣槽

????????1、前后模表面不應(yīng)有不平整、凹坑、銹跡等其它影響外觀的缺陷。

????????2、分型面保持干凈、整潔、封膠部位無凹陷。

????????3、 排氣槽分切面深度應(yīng)小于塑料的溢邊值，離分切面約10mm處可加深氣槽。

????????4、嵌件配合到位，安放順利、定位可靠。

????????5、鑲塊、鑲芯等應(yīng)可靠定位固定，圓形件有止轉(zhuǎn)，鑲塊下面不墊銅片、鐵片。

????????6、頂桿端面與型芯一致。

????????7、前后模成型部分無倒扣、倒角等缺陷。

????????8、多腔模具的制品，左右件對稱，應(yīng)注明L或R，對位置和尺寸有要求的，應(yīng)符合要求，一般在不影響外觀及裝配的地方加上。

????????9、模架鎖緊面配合(飛模)應(yīng)到位，75%以上面積碰到。

????????10、 頂桿應(yīng)布置在離側(cè)壁較近處及筋、凸臺的旁邊，并使用較大頂桿。

????????11、對于相同的件應(yīng)注明編號1、2、3等以便區(qū)分。

????????12、各碰穿面、插穿面、分型面應(yīng)配試合(飛模)到位。

????????13、分型面封膠部分應(yīng)符合設(shè)計標準。

????????14、皮紋及噴砂應(yīng)均勻達到要求。

????????15、外觀有要求的制品，制品上的螺釘應(yīng)有防縮措施。

????????16、 前模插入后?；蚝竽２迦肭澳＃闹軕?yīng)有斜面鎖緊并機加工避空。

????????七、注塑生產(chǎn)工藝

????????1、模具在正常注塑工藝條件范圍內(nèi)，應(yīng)具有注塑生產(chǎn)的穩(wěn)定性和工藝參數(shù)調(diào)校的可重復(fù)性。

????????2、模具注塑生產(chǎn)時注射壓力，一般應(yīng)小于注塑機額定最大注射壓力的85%。

????????3、模具注塑生產(chǎn)時的注射速度，其四分之三行程的注射速度不低于額定最大注射速度的10%或超過額定最大注射速度的90%。

????????4、模具注塑生產(chǎn)時的保壓壓力一般應(yīng)小于實際最大注射壓力的85%。

????????5、模具注塑生產(chǎn)時的鎖模力，應(yīng)小于適用機型額定鎖模力的90%。

????????6、注塑生產(chǎn)過程中，產(chǎn)品及水口料的取出要容易、安全(時間一般各不超過3秒鐘)。

????????7、 帶鑲件產(chǎn)品的模具，在生產(chǎn)時鑲件安裝方便、鑲件固定要可靠。