聚烯烴泡沫薄膜吹塑成型故障的排除故障名稱成因及對策泡沫結(jié)構(gòu)不規(guī)則(1)吹塑成型工藝條件控制不當。應適當調(diào)整。(2)熔體壓力太低。排除方法為：①增加螺桿轉(zhuǎn)速。由于發(fā)泡劑的分解與其在機筒內(nèi)的滯留時間成正比，同時又受螺桿轉(zhuǎn)速的支配，也就是說，適當提高螺桿轉(zhuǎn)速，可使機頭和口模內(nèi)保持足夠的壓力，以抑制泡核增長，這是獲得均勻、細密泡沫結(jié)構(gòu)的必要條件。若轉(zhuǎn)速太低，膜面會出現(xiàn)鯊皮斑。但螺桿轉(zhuǎn)速也不能太高，否則會引起熔體破裂。②降低口模溫度。為了使發(fā)泡在口模出口區(qū)開始，一方面要提高擠出壓力，另一方面應維持稍低的口模和機頭溫度，以使模的出口壓力等于或大于發(fā)泡的臨界壓力，防止提早發(fā)泡。③適當減小過濾板孑LB艮直徑。④采用熔體流動速率較低的樹脂。生產(chǎn)泡沫吹塑薄膜的常用樹脂為低密度聚乙烯(LDPE)和低密度聚乙烯—醋酸乙烯共聚物，對于低密度聚乙烯，熔體流動速率以0．25—2．0g／min為宜，這種低熔體流動速率的樹脂，具有較高的熔體強度和粘性。在熔體流動速率較低的低密度聚乙烯中加入5％—10％的醋酸乙烯，可增加薄膜的彈性及表面張力，改進泡沫薄膜的撕裂性能。⑤適當減小口模間隙。(3)口模掛料。排除方法為：①縮短口模定型段長度。定型段較長會發(fā)生氣體擴散現(xiàn)象，因為熔料流過定型段時將產(chǎn)生壓力降。②清除機頭內(nèi)的焦料雜質(zhì)。(4)熔料在機頭低壓區(qū)滯流。排除方法為：①減小機頭容量。設計機頭時，應在保持流料均勻流動的前提下，盡量減小機頭容量，以防止熔料在機頭內(nèi)滯留和釋壓。②增加螺桿轉(zhuǎn)速。(5)在機頭支架區(qū)成泡不規(guī)則。排除方法為：①采用螺旋式底部進料、縮短定型區(qū)或無定型區(qū)的小間隙機頭。由于十字型機頭支架周圍容易產(chǎn)生壓力變化，使氣體從熔料中逸出，致使薄膜表面泡孔粗糙及不規(guī)則，故一般不予采用。②適當增加機頭壓力泡孔塌癟(1)熔料流動不良。應改進機頭流道結(jié)構(gòu)及調(diào)整機頭溫度或擠出速度。(2)樹脂熔體流動速率太高。應更換樹脂。(3)泡管冷卻太快。應降低冷卻速度。值得引起重視的是，冷卻是整個成型過程中較難控制的一個環(huán)節(jié)，它不僅直接關系到薄膜的生產(chǎn)速度，而且影響薄膜厚度的均勻性。通常采用減壓室風環(huán)進行冷卻，即在風環(huán)的出口設有空氣轉(zhuǎn)向板，使冷空氣沿泡管表面平行流動，利用氣流的減壓度使泡管直徑自動調(diào)節(jié)。由于驟冷和驟熱會導致泡孔收縮和出現(xiàn)皺紋，所以，對泡管必須均勻而緩慢地冷卻。(4)發(fā)泡劑與樹脂混合不良。應改進混合條件。一般，將發(fā)泡劑加入樹脂中有三種方法，即干粉混合法、液體分散法和母料法。分述如下：①干粉混合法。粉狀發(fā)泡劑與顆粒樹脂混合的方法最經(jīng)濟，但不易分散均勻，往往在熔料上結(jié)塊，生成大泡孔，嚴重時使泡管縮小甚至塌癟。對此，可在樹脂表面噴涂一層礦物油，改善樹脂與發(fā)泡劑的粘結(jié)性。②液體分散法。液態(tài)發(fā)泡劑可直接泵人擠出機，因此必須準確控制擠出速度和注入速度，以防止薄膜密度和泡孔結(jié)構(gòu)發(fā)生變化。③母料法。母料法的生產(chǎn)成本較高，但它避免了干粉混合法的一系列缺陷。由于預制母料是一種發(fā)泡劑濃縮物，故能使發(fā)泡劑完全分解并有效地控制泡孔大小。再則，可保證每批原料具有恒定的發(fā)泡劑含量，因而適用于自動化加料膜面有針孔或破裂(1)發(fā)泡劑用量太多。應適當減少。(2)機頭溫度太高。應適當降低。(3)樹脂熔體流動速率太高。應更換樹脂或適當降低成型溫度。(4)發(fā)泡劑分解太快。排除方法為：①適當增加螺桿轉(zhuǎn)速。②適當減少發(fā)泡劑和活化劑的用量?；罨瘎┑淖饔檬羌铀侔l(fā)泡劑的分解和降低分解溫度。供偶氮二甲酰胺(AC)發(fā)泡劑配用的活化劑有金屬鹽類，如氧化鋅、硬脂酸鋅等。一般認為，發(fā)泡劑的顆粒度愈小或表面積愈大，分解溫度就愈低。但實踐表明，不同粒度的發(fā)泡劑，在同樣加熱條件下，于同一溫度范圍放出的氣體，僅在加入活化劑后才在一定范圍內(nèi)以不同速度進行分解，且分解速度可用發(fā)泡劑與活化劑的用量之比加以控制。一般兩者比例為1：1時，效果較好薄膜表皮不良(1)發(fā)泡劑用量太多。應適當減少。常用的發(fā)泡劑為偶氮二甲酰胺(Ac)，其用量一般根據(jù)薄膜的密度來確定，當加入0。5％(質(zhì)量百分比)時，薄膜密度可下降30％—40％。(1)成型速度太低。應適當增加螺桿轉(zhuǎn)速，提高擠出速度。(3)口模成型段熔體壓力損失較大。排除方法為：①縮短口模定型段長度。②增大螺桿長徑比。一般，螺桿的長徑比以20：1或更大為宜。此外，對于聚烯烴來說，螺桿加料段長度應為直徑的2倍，壓縮段為直徑的14倍，均化段為直徑的4倍。螺桿的壓縮比不能小于3。5：1。③適當增加螺桿轉(zhuǎn)速。(4)機頭溫度太低。應適當提高